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CNC加工丝锥断裂问题分析


CNC加工丝锥断裂问题(Emerson)分析

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 1.丝锥品质不好:
主要材料,数控刀具设计,热处理情况,加工精度,涂层质量等等。例如,丝锥截面过渡(transition)处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致(cause)应力集中,使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近,导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加,产生较大的应力集中,导致丝锥在使用中断裂。金属加工微信,网站内容不错,值得关注。例如,热处理工艺不当。丝锥热处理时,若淬火(quenching)加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。 2.丝锥选择不当:
对硬度(Hardness)太大的攻件应该选用高品质丝锥,如含钴(gǔ)高速钢丝锥、硬质合(属于福利彩票3D术语)金丝锥、涂层丝锥等。此外,不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如,丝锥的排屑槽头数、大小、角度(angle)等等对排屑性能都有影响
3.丝锥与加工的材料不匹配:
这个问题近几年越来越受到重视,以前国内厂家总觉得进口的好,贵的好,其实是适合的好。东莞CNC加工多品种、小批量生产情况下生产效率较高,能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间,而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。随着新材料的不断增加和难加工,为了适应这种需要,刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝(工具:丝攻或丝锥)前,选择(xuanze)好合适的丝锥产品。
4.底孔孔径(aperture)偏小:
例如,加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时,用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔,如果误用了4.2mm钻头来打底孔,攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大,进而使丝锥折断。惠州CNC加工相对手动加工具有很大的优势,如数控加工生产出的零件非常精确并具有可重复性;数控加工可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件。数控加工 技术现已普遍推广,大多数的机加工车间都具有数控加工能力,典型的机加工车间中最常见的数控加工方式有 数控铣、 数控车和数控EDM线切割(电火花线切 割)。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径,如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5.攻件材质问题:
攻件材质不纯,局部(part)有过硬点或气孔,导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度(精确度)要求:
五金加工定制机床和夹持体也是非常重要的,尤其对于高品质的丝锥,只要一定精度(精确度)的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝(工具:丝攻或丝锥)开始时,丝锥起步定位不正确,即主轴轴线与底孔的中心线不同心,在攻丝过程(guò chéng)中扭矩过大,这是丝锥折断的主要原因。
7.切削液,润滑油品质不好:
这点国内的许多公司都开始关注起来,许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会,切削液,润滑油品质(Character)出现问题,加工出的产品(Product)质量(Quality)很容易出现毛刺等不良情况,同时寿命(lifetime)也会有很大的降低(reduce)。
8.切削速度与进给量不合理:
当加工出现问题时,国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量,这样丝锥的推进力度降低,其生产的螺纹精度(精确度)因此被大幅度降低,这样加大了螺纹表面的粗糙(cū cāo)度,螺纹孔径和螺纹精度都无从控制,毛刺等问题当然更不可避免。但是,给进速度太快,导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度,一般钢料为6-15m/min;调质钢或较硬的钢料为5-10m/min;不锈钢(不锈耐酸钢)为2-7m/min;铸铁为8-10m/min。在同样材料(Material)时,丝锥直径小取较高值,丝锥直径大取较低值。
9.操作人员技术与技能(skill)没有达到要求:
以上的这些问题,都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈,但目前国内绝大部分操作人员重视不够。CNC数控机床加工解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题,是一种柔性的、高效能的自动化机床,代表了现代机床控制技术的发展方向,是一种典型的机电一体化产品。在现代工业中已经被大范围的使用,极大的提高了企业的生产效率。例如,加工盲孔螺纹时,当丝锥即将接触孔底的瞬间,操作者并未意识到,仍按未到孔底时的攻丝速度给进,或排屑不畅时强行给进导致(cause)丝锥折断。建议操作人员加强责任(zé rèn)心。
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